关于火焰切割的二次加工

    在现场，很明显的现状表明切割后收集的铸坯头部有一道较深的痕迹，冶金工业部颁布的标准上明确规定铸坯表面不得有高度大于3mm的划痕，查找原因，确定是由自动火焰切割机造成的，影响到铸坯质量，本着为下道工序提供合格产品的理念，必须着手解决。
　　通过对切割过程的现场观察、查阅随机资料，分析控制程序，确定是在切割完毕后处理过程上不合理。针对现状，提出切割铸坯与小车的返回分成两个有关联的单独过程的理念，进而实现切割铸坯完成但小车的返回延迟，并且小车的返回受限位及编码定尺双重控制，解决了自动火焰切割机的划坯问题以及限位失灵小车过度移动问题。
　　这一问题的解决，体现了以生产质量为中心，以工艺技术要求为指导，设备操作理解熟练程度为保障的解决问题流程。
　　因冶金工业部颁布的标准上明确规定连铸铸坯的切割面端部的切斜不得大于20mm，保证切割质量，同样是眼前的重要工作任务。
　　从现场观察分析，归纳出四个主要影响因素：一是对火焰的调整，必须将割枪火焰调整到最佳，过大或过小都会影响铸坯的割面；二是对割枪位置的固定，必须高度合理且要垂直，前后、左右都不能有偏差；三是小车部件的结合要紧密，轴承、销孔的间隙不能过大，因为切割过程是在铸坯的移动情况下同时进行，小车各部件的松动会引起割枪的摆动，进而影响到切割效果；四是方坯铸机切割机中割枪的摆动、定位控制件斜板不宜短，现场的斜板适当地加长约7cm，摆轮加长约2cm，解决了割枪移动过程中因小车引起的抖动问题。

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